中国汽车工业工程公司隶属于中国机械工业集团，属科技型中央企业，由原国家机械工业部第四、五设计研究院合并创立，拥有国家颁发的工程勘察、设计、咨询、监理等40余项资质证书，其中甲级资质证书15项。公司员工总数1600余人，其中专业技术人员1350人，高级职称415人。在50多年的发展历程中，为我国机械工业、汽车工业的工程设计和建设做出了巨大贡献。
公司资产总额47.5亿元，净资产6.6亿元。2011年完成新签合同额56亿元，营业收入25亿元。近年科技投入占总收入比率4%。
公司为机械、汽车行业提供工程建设、项目管理、总承包、装备供货等技术和服务。结合工程服务和装备供货两大类主体核心业务，公司技术进步的主要方向和内容为：一是新技术开发和应用；二是业务建设，具体包括工程服务的标准、流程建立，专业新技术、新标准的正确应用，制造技术中上游产品技术的开拓和应用，各类装备新技术的开发和应用等。
公司致力于提供可靠、完善、节能、环保的汽车生产工艺和装备，为汽车工业产品结构调整和产品升级换代服务。在技术集成和创新上是以降低成本、替代进口、节能环保、技术领先为宗旨进行项目研发和产业化，重点是以一流的研发手段，收集、掌握、提炼与创新汽车生产工艺和涂装、焊装和装配专用生产装备方面的核心技术，打造具有自主知识产权的技术优势，为汽车制造业提供具有国际一流技术水平和竞争力的汽车生产专用装备。
创建公司工程中心 依托载体打造研发创新、科技服务的平台
2007年，公司成立了天津市汽车制造装备技术工程中心，所属领域为装备制造业，为省（市）级工程中心。其定位是：发挥聚集和辐射作用，提升我国汽车制造装备研发技术水平，汇集一流的研发人才，以自主创新为主，具有国内一流的研发设施和手段，开展汽车生产工艺及涂装、焊装和装配专用生产装备及产品的工程化开发和产业化工作。为天津和全国提供具有自主知识产权的汽车制造装备，并对相关产业的发展具有带动和促进作用。
天津拖拉机新厂项目
设立工程中心以来，已完成投资近1.4亿元，建设了3.3万平方米的厂房和实验室、1万平方米的研发大楼和5800平方米的培训中心及附属设施，达到汽车制造装备技术研发、测试、中试和制造条件。工程中心占地137亩，建设有联合厂房、研发大楼、培训中心等研发设施。已购置包括五面体加工中心、立式及卧式加工中心、激光线切割机、三坐标测量仪等在内的各类主要加工、检测设备和精密检测仪器98台（套）。工程中心网络使用规模为500人。
工程中心以市场需求为导向，面向生产、着眼应用，实行以项目为核心，技术开发、技术转让、技术商品化与产业化相结合的管理机制，努力建成一个开放性的创新平台。目前工程中心已建立包括营销生产管理、项目管理、技术质量管理、人力资源管理、财务管理等各项管理制度共80余项。
中心瞄准高新技术、高附加值、国内领先、国际先进水平的技术，以嫁接技术、创新产品为切入点，把利用中汽工程、汽车制造装备生产企业的综合优势作为工程中心工作的重要方式；同时注重利用国际互联网，掌握国内外汽车制造装备技术动态和商务信息。
几年来工程中心培养了大批研发设计人才，目前从事研发设计人员近百人，并与天津工业大学建立了长期产学研合作关系，正在联合进行“车身焊接柔性工作站”课题的开发。
2011年工程中心共立项涂装、焊装和总装技术开发课题19项，申报国机集团科技基金项目2项，分别是“与欧美技术同步的轻型EMS输送技术开发”和“高速往复杆式输送线体开发”。工程中心已经完成国机集团基金项目2项，分别是“反向滑板输送系统（OHS）”和“反向单轨输送机开发”，并获得1项国家发明专利，4项实用新型专利授权。目前正在进行的基金项目2项，分别是“底盘线摩擦线技术开发”和“车身焊接柔性工作站开发”。
上汽临港自主品牌项目
工程中心的定位是汽车装备的研发和制造，研发成果已经在许多企业成功转化为生产力，包括中心的会员单位，成果遍布包括位于北京、上海、天津、重庆、陕西、海南、辽宁、广东、广西、安徽、山东、内蒙、江苏等全国数十个省市的上海通用、上海大众、上汽汽车、长安福特、华晨宝马、广汽自主品牌、江淮、海马、长城等国内主流车企，取得巨大的经济效益和社会效益，从而确立了中心汽车制造装备技术在国内的领先地位。
2007年成立至今，工程中心共申请专利35项，其中发明专利5项；已授权专利21项，其中发明专利1项；共获省部级以上科技奖励24项。2011年申请专利1项，授权专利4项，发明专利公示2项；获得省部级以上科技奖励5项，其中一等奖1项、二等奖2项、三等奖2项。正在进行中的技术服务项目19项，合同额8.1亿元。
打造实现技术升级、产业转型发展的平台
国内汽车整车制造的“四大工艺装备”（整车装配线、车身焊接线、涂装生产线、冲压生产线）长期以来都靠进口，成本居高不下。“十一五”期间我国汽车工业购买装备的资金总额达到2000亿元。固定资产投资中购买装备部分的投资占到70%，而购买装备中用于购买进口设备又占到70%。
伴随着我国汽车工业自主品牌所取得的重大进步，中汽工程公司经过近20年的积极进取、不懈努力和自主创新，汽车生产的工艺装备技术也取得了重要进步。在汽车涂装、总装和焊装三大领域已具备与国外公司同台竞争的能力，并参与国际项目的竞标，完全可以替代进口。
上汽通用五菱项目
公司拥有大批高水平汽车装备生产线的核心技术，其中的57项专利和专有技术主要体现在：
涂装工艺及其装备。一是涂装工艺流程布局技术，二是涂装设备，三是自控系统和机运系统控制，四是控制软件。
焊装工艺与装备。能够依据国情及市场需求，在工艺布局及生产线的设计和制造方面实现柔性和多平台的混线生产的技术；焊装线的自动化和机器人生产技术；高频逆变悬挂点焊机；自主设计焊装线生产及焊接夹具，已掌握三维设计技术和夹具的设计标准；已掌握三维仿真模拟技术并应用于实践；焊接夹具的制造水平、制造质量、检验技术已达到国际水平。
总装工艺与装备。低噪音环保的新型结构滑板输送、摩擦输送、自动往复输送等系统，其可靠性达到98%，运行寿命达到8万小时；滑板内饰线和升降滑板系列化、模块化等。
此外，公司在工业炉窑成套设备的研发、设计、制造、安装调试、总承包方面在国内同行业中也具有明显优势，尤其是在加热炉窑的全自动控制，数字模拟检测、温控程度、控制能力等相关技术上的集成创新与应用，使公司在这一行业领域的设计和设备总承包方面处于国内领先水平。近年来所完成的上海重型机械厂有限公司加热炉、天津赛瑞机器有限公司芯棒和优质合金锻件项目、卡特比勒底盘厂热处理线、天津消防研究所组合炉项目，在行业内得到认可和赞誉。
陕西重型汽车项目
公司立项报批的节能环保、替代进口的汽车整车生产线装备制造项目曾列为2009年天津市重点项目。主要产品包括白车身柔性自动（机器人）焊接工作站、高频逆变悬挂点焊机、环保型汽车涂装水性漆系统等；特别是水性涂料使用是环保和“绿色”制造工艺，是中国汽车制造业涂装技术发展的必然趋势。在公司承担的上汽自主品牌项目（主要生产荣威550车型）的涂装车间工程总承包项目中，轿车涂装工艺包括环保型无铬钝化的前处理、无铅阴极电泳底漆、水性中涂、水性基色面漆以及两道罩光面漆，确保了涂装质量达到国际先进水平。项目业主方给予的评价是：中汽工程公司承建的这条涂装线，从整体水平来说完全可与世界上最先进的德国大众和美国通用的生产线相媲美，真正达到了低成本、高质量、环保节能的设计宗旨。
经过多年的不懈努力，公司已成为从传统的提供设计、承包管理，到拥有工程施工和核心制造的工程总承包和装备供货，发展成为提供汽车工厂工程建设（包括产品选型、厂房建设、装备供货、安装调试、人员培训、试生产指导直至SOP）生产链全过程服务的供应商。
在此基础上，以实现差异化的发展为目标，公司实现转型的基础和发展的条件更为具备，发展路径与自身业务构成、自身能力和发展目标更为适应，体现着自身的特点。凭借积累的核心技术，在产业化发展模式的探索方面，采用合资合作的产业化模式，先后成立四家独资和合资控股公司，产业发展布局更加合理，产业链条更加完善。
通过产业化发展的实际运行，实现对公司主营业务—总承包业务、设备研发、制造和新产业化发展提供强有力的支持，显现了公司设计制造、集成的核心能力，增强了客户信任和信心。近年来的高端客户和合同额持续增加，对汽车焊装、涂装、总装工艺和工程技术、项目管理、研发与创新有很大提升。进一步壮大了公司品牌，推进业务升级，拓展业务领域，提升业务层次，增强公司整体竞争能力。促进公司技术开发、专有技术和专利数量持续提高，助推公司向依靠技术创新内生驱动方式转型。成为科技开发基金申请平台，先后获得天津市和国家优惠政策和资金支持。通过产业化发展，2010、2011年实现直接营业收入3.5亿元，支撑工程总承包超过30亿元。
天津赛瑞芯棒调制生产线
强化基础管理建设推动持续创新的技术和管理平台
在扩大总承包业务的拉动作用下，密切结合市场需求，跟踪国际成熟技术的创新，快速跟进，实现与国外技术同步，力争集成开发和综合优势领先。
加强科研开发，在工程项目中走产学研结合之路，延伸业务链，提高附加值。装备关键部分的开发和试制，通过试验、试用、改进、稳定后应用于客户，让客户满意。
公司出台了产业化项目的奖励政策，对各工艺部门装备产品的研发起到了积极推动的作用。各部门根据市场需求进行调研、设计，在制造基地进行安装试验，满足用户要求后，进行推广应用。完善后期服务工作，建立了良性的研发项目的运作流程。
传播自主品牌，展示技术实力和项目业绩。在北京、上海先后举办了汽车涂装、总装绿色制造技术交流及现场观摩会、2011AMTS—上海国际汽车（电动车）制造技术与装备及材料展览、全国工程设计科技创新大会和行业展览会，邀请到多家汽车生产厂家参会；通过参观上汽临港项目，展示公司集成创新的业绩，展示了公司技术实力和创新管理能力。
通过实施设立技术开发基金，实施技术开发基金使用管理办法、成果推广（转化）效益分配办法，加大对科技开发和科技创新资金的投入和政策保证力度。在全员范围内展开“岗位创新”工作，寻找技术创新、自主创新的突破口。
多年来，公司大力推动深化精益化设计，根据每个部门的特点制定符合主业特点、切实有效的手段和发展路径，落实到人，确保计划逐一实施。
责编/齐尚