刘士峰（右二）指导团队调校机械手臂。

机器轰鸣的哈尔滨东安汽车动力股份有限公司生产车间内，自动化产线高速运转，工业物联网平台大屏实时跳动着设备温度、压力、运行状态等各类数据。在这里，钢铁设备的“健康状态”可以实时显示。这一切，离不开特级技师、高级工程师刘士峰的努力。从普通维修电工成长为国务院政府特殊津贴获得者、“龙江工匠”，22年间刘士峰扎根装备运维一线，攻克多项进口设备改造难题，带领团队累计为企业降本增效4460万元。

2026年，刘士峰技能大师工作室获评国家级技能大师工作室。如今，刘士峰带领32人核心团队，一边攻坚老旧设备智能化升级，一边依托实训平台，为制造业培育复合型技能人才。

聚焦四大方向开展技能创新

记者：是什么契机让您扎根装备运维一线？

刘士峰：毕业后我进入哈尔滨东安汽车动力股份有限公司，扎根机电设备维修与自动化产线运维一线二十余年。我入职时，国内汽车工业快速扩张，生产线24小时满负荷运转，数控、电气设备故障频发。当时精密主轴、伺服模块等核心部件大多依赖原厂维修，成本高昂，维修周期漫长，而且设备一旦停机就会直接影响生产交付。那时我下定决心钻研机电一体化维修与自动化改造技术，开展设备拆解、电路与数控系统调试，从此深耕装备运维与智能制造领域。

职业教育是我职业发展的根基。在校期间学习的机械制图、电工电子、气动液压、数控基础等课程，让我面对复杂机床和机器人控制系统时，可以快速读懂图纸、理清控制逻辑。在学校时，我们进行了大量实训实操，在电工、液压实训台上反复演练，既锤炼动手能力，也塑造了“理论落地实操、故障溯源拆解”的工作思维。参加工作后，企业组织的技能培训、技师研修、外送提升班等继续教育，补齐了我在工业物联网、智能运维等新兴技术上的短板。职业教育不是学习的终点，而是持续迭代成长的起点，它教给我的，不仅是专业技术，还有脚踏实地、刻苦钻研的做事方法。

记者：工作室重点聚焦哪些方向开展技能创新？

刘士峰：工作室下设培训中心、备件自修中心、物联网中心三大模块，主攻四大方向。

一是建好培训中心。围绕维修电工、机修钳工、工业机器人运维岗位，搭建标准化培训体系，自主开发课件和维修工艺文件，打造师带徒、赛前集训、技能鉴定一体化培育模式。

二是推进备件自修。备件自修不仅节约外委成本，而且拆解维修过程也是青年员工宝贵的实操课。2025年，我们备件自修创造价值780.1万元。近五年，团队自制非标件13000余件，修复主轴80余根、阀类1600项、泵类300台，实实在在地降低了成本。

三是开展产线升级改造。团队先后参与11条机械加工、装配线建设与机型改造，以自主完成的方案设计替代高价外包，破解了产线换型慢、精度衰减、产能不足等难题。

四是研发设备管理软件。我们研发了设备管理信息化平台，该平台既能规范作业流程，形成完整的故障数据，指导设备保养、检修等后续工作，还可以把维护维修工单和备件的出入库关联起来，提高设备管理水平。现在打开手机App或者小程序，就能查看平台信息。

搭建四维人才培养体系

记者：扎根生产一线，进行技术攻关、工艺升级免不了要“啃”硬骨头，工作室怎样开展技术攻坚？

刘士峰：生产难题就是我们的攻关课题。经过多年打磨，我们建立起“一线痛点收集—团队分组攻关—分析与模拟验证—现场落地迭代—工艺标准化固化”的闭环攻关模式。日常收集产线停机、高价外委、产能瓶颈等现实问题，分备件自修、产线改造、物联网三组并行攻坚；重要改造先在实训设备上模拟测试，不在生产机床上盲目试错，项目落地见效后，把成熟经验固化成工艺标准在企业推广。

我印象很深的是N20缸体珩磨机自主搬迁改造项目。这一项目原本计划外包，工期45天。工作室主动承接任务，派出5名骨干驻场，连续30天无休攻坚。最大的难点是新厂房空间受限，珩磨杆间距不足，翻转机无法通行，原有安装方案不能直接复用。团队白天测绘拆解设备，晚上在试验台模拟调试，自主设计机械、电气两套方案，自制检棒与工装保障加工精度。最终仅用31天完成搬迁、调试校准，比计划缩短14天，节约外委费用65万元，改造后设备可兼容两种机型，产能提升12%。

记者：听说工作室在人才培养方面有很多创新，培育了不少人才。

刘士峰：这得益于我们搭建的“职业技能鉴定+师带徒深耕+标准化实训教学+技能竞赛集训”四维人才培养体系。该体系可以分层培养初级技工、技师和高级技能骨干。

首先，完善技能鉴定体系。牵头修订公司维修电工、机修钳工全套理论与实操题库，依托实训台开展常态化训练，配合人力部门组织技能等级鉴定，参与集团通用题库编制，统一企业内部考核标准。

其次，落实分层师带徒，推行公司级、市级两级师徒结对。每位师傅只带12名学徒，保障教学质量，坚持每周授课实操、定期考核。

再次，实行标准化实训教学。根据现场设备数控系统需求，搭建西门子840Dsl实训机、ABB机器人实训机、西门子PLC工控机等实训平台与装备，模拟设备故障现象，训练学员排障能力。

最后以赛促训，常态化开展技能大赛赛前集训，开设电工、工业机器人运维专项班。团队已有17人次在市级以上技能大赛获奖。工作室累计开展1696人次技能专项培训，22人完成职称晋升。

要技艺传承也要技术创新

记者：如何破除当下依旧存在的“重学历、轻技能”观念？

刘士峰：现在仍有不少人对职业教育存在误解，认为职业教育是“差生的出路”，技能工人职业发展存在天花板。扭转社会认知，我认为需要做到三点。

第一，打通技能人才晋升与待遇通道。落实技能等级与薪酬、职称挂钩制度，实现高级技师、大国工匠与工程师待遇对等，让全社会看到，学技术同样拥有广阔前景。

第二，加大一线技能典型宣传。多挖掘大国工匠、一线攻关者的鲜活案例，把工作室改造产线降本增效、青年技工站上国赛舞台等真实故事传播出去，让大家知道技术工人创造的社会与经济价值。

第三，发挥技能大师示范作用。推动大师工作室向社会开放，开展公益培训与科普交流。我们工作室常年接待行业单位、职业院校前来参观。鼓励一线技能人才分享成长经历，用亲身实践向社会证明，职业教育同样能够培养高层次专业人才。

记者：职业教育怎样更好地服务产业发展？请结合工作实践谈一谈。

刘士峰：当下智能制造、工业机器人加速普及，产业迫切需要复合型技能人才。我认为职业教育可以从技术迭代、产教融合、双轨培育、技能竞赛四个方面主动作为。

第一，紧跟产业技术迭代，动态更新教学内容与实训载体。为此，我们工作室新增协作机器人、数据采集装置，课件同步更新机器视觉、数字化管控内容。放弃老旧教学模式，把现场真实设备、真实项目作为教学载体。

第二，深化产教一体化，把真实生产项目转化为实训课题，做到“教学即生产、实训即攻关”。在工作室，我们直接将备件自修、产线改造作为学徒实训任务，让青年在解决实际难题中锤炼创新能力。

第三，构建“技艺传承+技术创新”双轨培育模式。依托大师工作室，既将沉淀多年的实操技艺传承下去，又引导青年学习数字化新技术，改造传统工艺。

第四，用好技能竞赛抓手，对标行业前沿，提升培养上限。我们坚持备战国赛、省赛，以参赛经验反哺日常教学，带动整体技能提升。