发挥新型举国体制优势，打赢关键核心技术攻坚战
切实提高关键核心技术攻关能力，把科技发展主动权牢牢掌握在自己手里，是科技强国建设的必经之路。“十五五”时期作为我国迈向创新型国家前列的关键阶段，关键核心技术攻关被摆在前所未有的战略高度。因此，《中华人民共和国国民经济和社会发展第十五个五年规划纲要》（以下简称《“十五五”规划纲要》）明确提出：“聚焦战略必争领域和产业链供应链薄弱环节，采取超常规措施，全链条推动集成电路、工业母机、高端仪器、基础软件、先进材料、生物制造等重点领域关键核心技术攻关取得决定性突破。”
这项部署，不仅是发挥新型举国体制优势、打赢关键核心技术攻坚战的重要举措，也对推动经济高质量发展、保障国家产业安全具有重要意义。
做好赢得未来的“必答题”
站在新的历史起点，采取超常规措施、全链条推动集成电路、工业母机、高端仪器、基础软件、先进材料、生物制造等关键核心技术攻关取得决定性突破，既反映了国家意志、战略需求，也反映了攻关模式的重大调整。
上述部署的核心，是缩短在这些领域的创新和应用周期，而“全链条推动”意味着不仅要在关键环节突破，更要建立具有自主技术优势的完整产业链条。
“关键核心技术买不来、讨不来、要不来，要靠自己，在集成电路、基础软件等领域发展领先的国家，都经过了长期积累，有的经过了几十年，而我们真正开始在这些领域发力的时间不是很长，要在较短的时间内走过别人几十年走过的路，现在到了‘啃硬骨头’的时候。”中国科学院科技战略咨询研究院院长潘教峰认为，在全球科技竞争日趋激烈的背景下，取得核心技术突破已经不是“选择题”，而是关系到能否赢得未来的“必答题”。
“关键核心技术攻关就像一场‘打怪升级’，得靠实打实的技术底子和持续投入。”潘教峰表示，这些年，国家出台了一系列相关政策文件，从顶层设计到具体产业路径，都进行了系统部署，在政策推动下，先进材料、集成电路、工业母机等领域的一批“卡脖子”技术难题不断被攻克。
以广泛应用于精密仪器和航空航天的“手撕钢”为例，其厚度仅为0.015毫米，不足一张A4纸厚度的1/5。由于生产工艺复杂，该技术曾长期被外国垄断。近年来，通过科研团队的不懈攻关，我国的“手撕钢”研发不仅实现了“从0到1”的突破，还实现了从“跟跑”“并跑”到“领跑”的跨越式发展。
瞄准“根技术” 培育壮大集成电路产业
当前，全球集成电路产业正处于深刻变革期。一方面，各国纷纷加大政策支持与资金投入，持续扩大产能，强化技术布局；另一方面，随着科技革命的深入推进，AI智能体、智能驾驶、智能家居等场景的规模化应用催生了海量新需求，为集成电路产业发展提供了新的增长动能和技术演进路径。
受全球市场驱动，我国集成电路产业迅速发展：2025年，集成电路产量增长10.9%，达到4843亿块，创历史新高；与此同时，其出口额同比增长26.8%，首次突破2000亿美元大关。随着产业链各环节不断完善，设计与制造能力稳步提升，芯片自主研发取得显著进展，封装和测试逐步接近国际先进水平。但与国际先进水平相比，高端制程、核心设备与材料、电子设计自动化等仍存在较大差距。
这一背景下，2026年《政府工作报告》将集成电路产业列为重点打造的新兴支柱产业，并提出实施产业创新工程、开放应用场景、加强关键核心技术攻关；《“十五五”规划纲要》也将集成电路技术列为重点突破的关键核心技术。
国家发展改革委国家信息中心副研究员赵硕刚认为，培育壮大集成电路产业，需要强化基础研究与原始创新能力。当前，我国在半导体材料、器件物理、工艺集成等基础研究方面稍显薄弱，因此要瞄准制约产业发展的“根技术”，加大对基础材料、核心器件、前沿工艺、先进架构等“卡脖子”基础性研发的长期投入，支持对前沿引领技术、颠覆性技术的前瞻探索，力争在新型晶体管结构、先进制程制造技术、第三代半导体材料等方向取得原创性突破。
同时，在坚持安全底线的前提下加强国际技术交流。支持国内科研机构、龙头企业在海外设立实验室、研发中心和创新孵化器，吸引全球高端人才、引进先进技术、汇聚优质资本，参与我国集成电路产业发展；鼓励国内企业通过技术授权、联合研发等方式，吸收国际先进经验，提升产业国际竞争力。
打通卡点 重塑工业母机产业话语权
作为“制造机器的机器”，工业母机的技术水平体现着一个国家制造业的核心竞争力。
《“十五五”规划纲要》不但将工业母机列为关键核心技术攻关的重点领域，还明确提出：“重点研制具备高速、高精密、复合一体化特征的高端数控机床等加工装备，提升智能数控系统、精密测量、功能部件配套能力。”工信部等六部门联合印发的《机械行业稳增长工作方案（2025-2026年）》，将工业母机国产化率目标从20%提升至60%，直接对标德国、日本等工业强国水平。
作为国内唯一以高端数控机床为核心业务的央企，通用技术集团整合了沈阳机床、大连机床、齐齐哈尔二机床、昆明机床等10家行业骨干企业，覆盖精密超精密机床、重型超重型机床、数控系统及功能部件等完整的产业体系，是国家工业母机领域的中坚力量。此外，川仪股份、华中数控、科德数控等企业在自动化仪表、数控系统、五轴机床等领域持续突破，部分产品精度已达到国际先进水平。
2019年以来，通用技术集团已累计投入超200亿元，在技术攻坚上聚焦五轴机床、高端功能部件、数控系统等环节，突破正向设计、精度保持性等核心难题。
为攻坚关键技术，通用技术集团和西安交通大学、大连理工大学、南京航空航天大学围绕精密加工、精度保持性、用户工艺等核心方向共建联合研发机构；同时锚定用户核心需求，推动产品研发与应用场景深度耦合，与业内企业深度协同，致力于破解用户对国产机床“不愿用、不敢用”的痛点。
站在“十五五”新征程的起点，以通用技术集团为代表的中国机床产业，正实现从“规模领先”向“生态主导”的质变跃升。通过制定“春山、天工、暖春、扬帆”四大计划，通用技术集团不再满足于单点技术突破，而是致力于构建“技术攻关－产品赋能－服务增值－全球布局”的闭环生态。其中，“春山计划”聚焦关键核心技术决定性突破，破解行业发展卡点瓶颈；“天工计划”打造产品谱系，并为10余个关键领域提供赋能解决方案；“暖春计划”从技术领跑到服务致远，做机床装备全生命周期贴身管家；“扬帆计划”布局欧洲研发中心，推动国际产业联动，提升机床产业海外市场销售占比。
放眼全球，这不仅是高端制造的追赶，更是对技术和产业链话语权的重塑。随着超长期特别国债等国家战略的深度赋能，中国机床正以技术攻关、全链协同的姿态，从本土工业的基石向全球产业格局的重构者迈进。
高端仪器是基础科学研究、前沿技术研发、重大工程实施和未来产业培育的关键支撑
突破壁垒 打造国产基础软件栈
基础软件是操作系统、数据库、中间件和办公软件的统称，为信息化建设提供底层技术支撑，其自主可控直接关系网络安全与核心技术发展。因此，基础软件也被《“十五五”规划纲要》列为关键技术攻关的重点领域之一。
安徽省明确提出推动基础软件等重点领域关键核心技术攻关任务，并强调动态梳理“卡脖子”技术清单，建立重大科技攻关任务凝练、发布机制。
在河南，曙光信息产业（河南）有限公司实验室的白板上画满了物理、化学、天文、物探等代表不同领域应用软件的图标，被红线聚集到白板中间代表基础软件栈的方框上。该公司国产基础软件栈攻坚团队首席架构师陈永青介绍，软件栈是保障应用软件稳定运行的独立组件集合。尤其在芯片领域，国产基础软件栈更是国产化芯片生态构建的关键根基。
紧扣国产软件发展需求，曙光信息产业（河南）有限公司国产基础软件栈攻坚团队依托对芯片指令集的深度拆解与技术攻坚，研发出异构资源管理系统、产品级高性能编译器、产品级高性能基础库等成果，让原本只能在国外环境下运行的工业仿真、气象预测软件，实现在国产软硬件环境下的平滑迁移。
建设自主可控的国产基础软件栈，对破解高端芯片“卡脖子”难题至关重要。陈永青认为，基础软件栈是国外高端芯片构筑生态壁垒的核心支撑，唯有突破这一壁垒，才能消解抢占科技战略高地过程中面临的“马太效应”。
全国政协委员、京东集团技术委员会主席曹鹏也认为，推动人工智能（AI）产业从规模扩张向效能提升、从应用领先向体系引领转型，需要重点突破基础软件等关键环节，从而强化自主可控的AI技术底座能力。
产学研用 构建先进材料创新生态
航空航天用的高强韧铝合金在实验室初具雏形、生物可降解医用材料在中试线上成功下线、应用于新能源电池的米隔膜在智能车间完成封装……当前，中国正悄然掀起一场以新材料为核心的科技创新与产业化应用浪潮。
如果说企业自身关键技术突破是“从0到1”，那么产业链深度融合发展便是“1+1>2”。抢占供应链中的“新材料极”，是我国高端制造业链群融合发展的一个缩影。例如，兰州金川集团镍合金有限公司生产的“手撕镍带”，厚度不及普通A4纸的一半，却是新能源电池、电子仪表零件的核心关键材料。
今年3月，为助力首都绿色低碳发展、产业安全升级提供新的智力资源支撑，在可降解材料治污、新能源汽车轻量化、建筑节能与防火安全、半导体配套材料等领域持续发力，北京工商大学成立了新材料与未来技术学院。
该学院依托材料科学与工程、化学工程与技术两个一级学科，设有先进材料、功能材料、智能材料、绿色材料四个系，覆盖本硕博完整培养体系。北京工商大学校长郭建华表示，新材料与未来技术学院是学校深化新工科建设、推动学科交叉融合的关键落子，旨在打造国内一流、特色鲜明的新材料人才培养与科研创新高地，为我国从材料大国迈向材料强国贡献智慧和力量。
与此同时，如何将先进材料科研成果转化为万吨级产业实力，成为生物制造新材料产业应用创新大会的核心议题之一。清华大学合成与系统生物学中心主任陈国强在生物制造新材料产业应用创新大会上系统阐述了环保生物材料PHA（聚羟基脂肪酸酯）的战略价值与技术突破。
PHA是由微生物合成的全生物基材料，性能可调、生物相容、可完全生物降解，是解决塑料污染、助力“双碳”目标的理想材料。陈国强团队基于“下一代工业生物技术”使用嗜盐菌生产的PHA，利用海水培养基、开放发酵、无需严格灭菌，大幅降低了生产成本和能耗，解决了传统生物制造中染菌风险高、过程控制难、耗水耗能等产业化瓶颈。与安琪酵母合建全球领先的万吨级PHA生产线，标志着该技术实现从实验室到大规模生产的跨越。
中国科学院宁波材料技术与工程研究所陈鹏团队则聚焦PHA的高性能化，在PHA熔融纺丝和溶液纺丝技术上取得关键进展，致力于实现PHA纤维的高强度化，以拓展其在高端纺织品领域的应用。同时，通过PHA共混改性的无纺布，在柔软性、亲水性方面表现突出，为卫生产品提供了更优选择。当前，在政策扶持与市场需求双重驱动下，以PHA为代表的先进材料，正汇聚“政产学研资用”合力，加速融入千行百业。
可以预见，以合成生物学与人工智能为双翼，以绿色低碳为目标，以可持续发展为动能的中国生物制造新材料产业，正蓄势腾飞，为全球绿色转型与产业变革提供坚实的“中国方案”。
协同攻关 吹响生物制造“科研集结号”
生物制造是以工业生物技术为核心，依托基因工程、合成生物学等前沿技术，通过微生物、酶或细胞等生物体实现物质加工与转化的绿色低碳技术。目前，全国多地将其纳入“十五五”规划重点布局，广东、吉林、湖南、上海均明确将其作为未来产业或关键技术攻关领域，培育新的经济增长点。
今年1月，由天津大学牵头发起，联合清华大学、北京大学、南开大学和江南大学启动教育部、财政部基础学科和交叉学科突破计划“合成高等生物”先导项目。该项目旨在通过合成生物与人工智能技术，打通低等真核生物与高等真核生物的合成表观调控壁垒，革新生物制造、生物医药的合成生物底层技术体系；抢占表观基因组设计、合成及功能涌现战略制高点。
人工基因组合奠定了合成生命的科学基础，合成表观基因组架起了跨越单细胞与高等生物的桥梁——调控基因表达可能成为攻克衰老、癌症等复杂生命过程的“密钥”。“我们已经实现合成单细胞生物，包括大肠杆菌、酵母菌等，并逐渐拓展这些单细胞的相关应用。”中国科学院院士、天津大学合成生物技术全国重点实验室主任元英进介绍，现在的创新方向是迈向多细胞生物，也就是高等哺乳动物细胞、高等植物等的基因组合成，进而解析生命的基本规律。
项目启动以来
工业母机的技术水平体现着一个国家制造业的核心竞争力
，参与协同攻关的5所高校采用训练营模式，集中统筹项目核心负责人、研究生、博士后等骨干力量，凝心聚力奏响了竞逐生物经济的“科研集结号”。不止于此，放眼“十五五”开局之年的广阔科研领域，集成电路、工业母机、高端仪器、基础软件、先进材料、生物制造等关键核心技术领域，均已奏响五年攻坚的“集结号”，开启重点突破、协同发展的新征程。
从实验室的基础探索到生产线的产业转化，从技术攻关的单点突破到多方协同的系统推进，这条充满挑战与机遇的高质量发展之路，离不开各方力量同心同向、紧密协作，共同书写中国式现代化高质量发展的新篇章。